Défauts de moulage par injection communs et leurs solutions: un guide complet

Le moulage par injection est l'un des processus de fabrication les plus utilisés pour produire des pièces en plastique de haute précision. Cependant, malgré son efficacité et sa polyvalence, cela peut parfois entraîner des défauts du produit final. Ces défauts peuvent aller des défauts cosmétiques aux défaillances fonctionnelles, et elles peuvent être causées par plusieurs facteurs, notamment la sélection des matériaux, les paramètres de la machine, la conception de moisissures et les paramètres de traitement. Dans cet article, nous nous plongerons dans les défauts de moulage par injection les plus courants, leurs causes et les solutions possibles pour améliorer la qualité et l'efficacité globales du processus.

1. Couchons courtes (sous-remplissage)

Définition:
Des coups courts se produisent lorsque le plastique fondu ne remplit pas complètement la cavité du moule, laissant les parties du moule non remplies. Il en résulte des pièces incomplètes ou défectueuses.

Causes:

Pression d'injection insuffisante: la pression peut ne pas être suffisamment élevée pour pousser le matériau dans toutes les parties du moule.

Faire une faible température du matériau: le matériau peut être trop froid lors de l'injection, ce qui l'a fait se solidifier prématurément.

Ventilation de moisissures incorrectes: si les évents sont bloqués ou mal conçus, l'air piégé peut empêcher le moule de se remplir correctement.

Conception inadéquate du chemin d'écoulement: un moule mal conçu peut avoir des trajets d'écoulement étroits ou complexes qui entravent le flux de matériau.

Solutions:

Augmentez la pression d'injection: assurez-vous que la machine injecte à une pression suffisamment élevée pour remplir complètement le moule.

Augmentez la température du matériau: augmentez la température du matériau pour assurer un bon débit.

Optimiser la ventilation: vérifiez et corrigez le système de ventilation du moule pour permettre à l'air de s'échapper librement pendant l'injection.

Redisign Flow Chemin: Ajustez la conception du moule pour vous assurer que le plastique a un chemin clair et efficace pour s'écouler dans la cavité.

2. clignotant

Définition:
Le clignotement est la formation d'un matériau en excès qui s'infiltre de la cavité du moule le long de la ligne de séparation, formant généralement des projections minces et indésirables de plastique sur les bords de la pièce.

Causes:

Pression excessive d'injection: la haute pression peut forcer le matériau à échapper à la cavité du moule.

Moules usés ou endommagés: Un moule usé ou mal aligné peut provoquer un étanchéité inapproprié, conduisant à un flash.

Force de serrage incorrecte: une force de serrage insuffisante peut entraîner l'ouverture des moitiés légèrement pendant l'injection, permettant à la matériau de s'échapper.

Solutions:

Ajustez la pression d'injection: abaisser la pression d'injection pour éviter que l'excès de matériau soit forcé dans l'espace de moisissure.

Vérifiez l'alignement du moule: assurez-vous que les moitiés de moule sont correctement alignées et en bon état.

Augmentez la force de serrage: utilisez une force de serrage adéquate pour garder le moule fermé fermement pendant l'injection.

3. Marques d'évier

Définition:
Les marques d'évier sont des dépressions qui apparaissent à la surface d'une partie moulée, généralement sur des zones de sections épaisses.

Causes:

Temps de refroidissement inadéquat: si la pièce refroidisse trop rapidement, le matériau peut se contracter et former une marque d'évier.

Sections épaisses dans le moule: zones à murs épaisses ou épaisseurs incohérentes refroidissent à différents rythmes, conduisant à des marques d'évier.

Pression d'emballage insuffisante: La pression utilisée pour emballer le matériau dans le moule peut ne pas être suffisante pour assurer une remplissage complète, conduisant à des vides ou à des marques de puits.

Solutions:

Augmentez le temps de refroidissement: laissez la pièce refroidir pendant une période plus longue pour éviter le retrait inégal.

Modifier la conception de la pièce: Réduisez l'épaisseur de la paroi ou incorporez des côtes pour permettre une distribution uniforme des matériaux.

Améliorez la pression d'emballage: augmentez la pression d'emballage pour vous assurer que le moule est complètement rempli et que tous les vides potentiels sont éliminés.

4. Warping

Définition:
La déformation se produit lorsqu'une partie moulée se déforme ou se plie en raison d'un refroidissement inégal ou des contraintes internes pendant le processus de moulage.

Causes:

Refroidissement inégal: le refroidissement qui est plus rapide d'un côté de la pièce par rapport à l'autre peut entraîner une distorsion.

Stress internes: Les variations de l'épaisseur du matériau ou de la pression d'injection incohérente peuvent provoquer des contraintes internes qui entraînent une déformation.

Conception de moisissure inappropriée: une mauvaise conception peut entraîner un débit inégal ou un support inadéquat pour la pièce pendant le refroidissement.

Solutions:

Améliorez le système de refroidissement: utilisez un système de refroidissement équilibré avec un contrôle de température adéquat pour assurer un refroidissement uniforme.

Optimiser la conception du moule: assurez-vous que la conception de moisissure prend en charge la pièce uniformément pendant le refroidissement et fournit un support adéquat partout.

Contrôler les paramètres d'injection: Ajustez la vitesse et la pression de l'injection pour minimiser les contraintes internes.

5. imperfections de surface (éraflures, rayures ou stries)

Définition:
Les imperfections de surface telles que les éraflures, les rayures ou les stries peuvent apparaître à la surface de la partie moulée, affectant son apparence et sa fonctionnalité.

Causes:

Matériel contaminé: Des particules étrangères ou des contaminants dans le matériau peuvent provoquer des rayures ou des marques à la surface de la pièce.

Surface du moule usée: un moule endommagé ou usé peut entraîner des défauts de surface sur la partie moulée.

Agents excessifs de libération de moisissure: la surutilisation des agents de libération de moisissure peut laisser des stries ou des marques à la surface de la pièce.

Solutions:

Utilisez des matériaux propres: assurez-vous que les matériaux sont exempts de contaminants avant utilisation.

Entretien régulier des moisissures: effectuez un entretien régulier sur le moule, y compris le polissage ou le remplacement des composants usés.

Contrôler les agents de libération de moisissure: utilisez la quantité appropriée d'agents de libération de moule et évitez la surapplication.

6. Slugs froids

Définition:
Les limaces froides sont des morceaux de plastique solidifiés qui se forment à la buse ou dans le système de coureur pendant le processus de moulage par injection, provoquant des blocages.

Causes:

Basse température d'injection: le matériau plastique refroidit trop rapidement avant d'entrer dans le moule, se solidifiant dans la buse ou le coureur.

Temps de refroidissement excessif: Si le refroidissement est trop lent, le matériau se solidifie avant d'entrer dans le moule.

Solutions:

Augmentez la température de l'injection: augmentez la température du matériau pour s'assurer qu'elle reste fondue pendant l'ensemble du processus d'injection.

Raccourcir le temps de refroidissement: Réduisez le temps de refroidissement pour éviter une solidification prématurée du matériau.

7. jet

Définition:
Le jet se produit lorsque le plastique fondu s'écoule trop rapidement dans le moule, le faisant "jet" à travers la cavité du moule. Il en résulte des surfaces rugueuses et des modèles de remplissage irréguliers.

Causes:

Vitesse d'injection excessive: une vitesse d'injection trop élevée peut provoquer un jet de matériau dans la cavité.

Conception de la porte inappropriée: une mauvaise conception de porte peut entraîner un flux et un jet inégal.

Solutions:

Réduisez la vitesse d'injection: ajustez la vitesse d'injection pour vous assurer que le matériau coule plus lentement et uniformément dans le moule.

Optimiser la conception de la porte: modifiez la conception de la porte pour promouvoir le flux de matériaux plus lisse et empêcher le jet.